自动数控机床通过数字化程序控制加工过程，其操作流程的规范性与安全措施的严格性直接关系到加工精度、设备寿命及操作人员安全。掌握基础操作流程并遵守安全规范是高效、安全使用数控机床的前提。
一、基础操作流程：从准备到完成的标准化步骤
1.开机前检查：首先确认机床外观无损伤，液压油、润滑油、冷却液等液位处于标定范围(不足时需及时补充)；检查刀具安装是否牢固(通过手动旋转主轴确认无松动)，工件夹具是否夹紧(避免加工时位移)；清理工作台与导轨上的杂物(防止划伤或卡阻)。
2.系统启动与预热：接通机床总电源，启动数控系统(观察屏幕是否正常显示)，让机床空载运行5-10分钟(冬季或长时间停机后需延长至15分钟)，使液压系统压力稳定(通常为4-7MPa)、导轨润滑充分，避免冷启动导致的精度误差。
3.程序输入与校验：通过操作面板或外部存储设备(如U盘)导入加工程序(G代码)，使用“图形模拟”功能在屏幕上预演刀具路径(检查是否存在过切、碰撞风险)；手动输入关键参数(如主轴转速、进给速度、切削深度)，确保与工件材料(如钢件/铝件)、刀具类型(如硬质合金刀/高速钢刀)匹配。
4.对刀与坐标系设定：安装刀具后，通过手动操作将刀具轻触工件基准面(如毛坯边缘)，记录刀具当前位置(系统自动计算刀补值)，建立工件坐标系(通常以工件左下角为原点)，确保加工起点与程序设定一致。
5.自动加工与过程监控：确认无误后启动自动加工程序，操作人员需全程观察机床运行状态(如主轴声音是否异常、切削液喷射是否正常)；通过系统实时监测切削力、主轴负载等参数(若出现剧烈波动，需立即暂停排查)。
6.关机与收尾：加工完成后，先停止主轴旋转，退回刀具至安全位置；清理切屑(使用专用钩子，禁止用手直接抓取)，关闭冷却液与液压系统；较后切断机床总电源，记录本次加工的参数与异常情况(供后续优化参考)。
二、安全规范：贯穿全程的红线要求
•个人防护：必须穿戴紧口工作服(防止衣角卷入旋转部件)、防护眼镜(避免切屑飞溅入眼)、防砸鞋(防止工件掉落砸伤脚部)，长发需盘起并戴帽子。
•禁止危险操作：加工时严禁身体任何部位(如手、头)靠近旋转刀具或运动部件(安全距离≥20cm)；禁止在机床运行中调整刀具、测量工件或清理切屑；紧急情况下(如异常震动、冒烟)需立即按下“急停按钮”。
•环境与维护安全：机床周围需保持干燥(避免水渍导致漏电)，电线电缆不得缠绕在旋转部件上；定期检查接地装置(接地电阻<4Ω)，防止漏电风险。
规范的操作流程与严格的安全意识，是保障自动数控机床高效运行与人员安全的核心基础。 
